Accidente de Acerinox

El Accidente de Acerinox fue un incidente de contaminación radioactiva en Cádiz (España). En mayo de 1998, una fuente de cesio-137 logró pasar a través del equipo de monitoreo de una planta de procesamiento de chatarra de Acerinox en Los Barrios, España. Cuando la chatarra fue derretida, el cesio-137 ardió y causó una nube radiactiva. Los detectores en la chimenea de la planta de Acerinox fallaron en detectarla, pero fue detectada en Francia Italia, Suiza, Alemania y Austria. Los niveles de radiactividad que se midieron eran 1000 veces más altos que lo normal.

El accidente contaminó la planta de procesamiento de metal, más dos molinos de acero donde se enviaba basura para descontaminación. De acuerdo con independientes laboratorios,¹las cenizas producidas por la fábrica de Acerinox tenían entre 640 y 1420 becquerels por gramo (la norma de Euratom es 10 Bq/g), suficientemente alto para ser considerado un peligro para el público.

Tras el accidente se hicieron revisiones médicas urgentes a todo el equipo que trabajaba en esa zona para comprobar si esos empleados estaban contaminados por el cesio.

Seis personas fueron expuestas a ligeros niveles de contaminación por el cesio-137. Los costos estimados por la limpieza, los depósitos del residuo y la producción perdida se calcularon en 26 millones de dólares (la mayoría por la producción perdida).²

La Junta de Andalucía no consideró esos desechos como residuos radiactivos por lo que fueron echados sin ningún tipo de control a las marismas de Huelva, contaminando los ríos Tinto y Odiel.

Tras el accidente de Acerinox en 1998, se enterraron en las marismas de Huelva más de 7.000 toneladas de materiales contaminados por cesio-137 radiactivo. Greenpeace acusa al Consejo de Seguridad Nuclear, al Ministerio de Industria y a la Junta de Andalucía de haber instalado una “bomba de relojería radiactiva” en las inmediaciones de la ciudad de Huelva.

Greenpeace ha descubierto fugas del isótopo radiactivo cesio-137 al río Tinto, en las marismas de Huelva, a escasos centenares de metros de la ciudad de Huelva, procedentes de las más de 7.000 toneladas de material contaminado radiactivamente por el accidente de Acerinox en 1998. Éstas se enterraron de forma incontrolada en el denominado Centro de Recuperación de Inertes (CRI) nº9, ubicado en las Marismas de Mendaña.

Acerinox, S.A. es un grupo empresarial multinacional español, dedicado a la fabricación de aceros inoxidables. (Ticker Bolsa de Madrid: ACX)

Su capacidad de producción 3,1 millones de toneladas, le sitúa entre los tres primeros fabricantes del mundo. Constituido en el año 1970, su sede central está situada en Madrid.

Acería
La Acería dispone de los siguientes equipos:
- 3 hornos eléctricos, donde se funden las materias primas y se obtiene el acero líquido.
- 2 Convertidores AOD, donde se realiza el afino, obteniéndose los niveles deseados de los diversos elementos de aleación.
- Colada continua de desbastes, cuya finalidad es convertir el acero líquido a sólido.
- Colada continua de palanquillas.
- La capacidad de producción de Acería asciende a 1.067.400 Tm/año.

Laminación en caliente
En el tren de laminación en caliente, los desbastes se calientan en un horno de solera galopante, pasando después, sucesivamente por un tren debastador y un tren acabador donde se obtienen las bobinas, de estas características.
Ancho: 915 – 1,524 mm.
Espesor: 2,0 mm a 10 mm.
Peso: 19 Kg/mm ancho.
En estas instalaciones también se obtiene chapa gruesa de 10 a 50 mm de espesor que se cortan y apilan en forma de chapas de hasta 12 metros de longitud.
Estas instalaciones están totalmente automatizadas desde la carga de desbastes al bobinado o apilado en chapas, disponiendo de un ordenador central, 7 PLC y un circuito cerrado de televisión con 27 puntos.
La capacidad de producción del taller de laminación en caliente es de 870.800 Tm/año.

Laminación en frío
En este taller disponemos de:
- Seis laminadores "Sendzimir", donde se obtienen los espesores finales comprendidos entre 0,15 y 6 mm y en anchos de hasta 1525 mm, con peso de bobinas de hasta 30 Tn.
- Cuatro líneas de recocido y decapado, donde se efectúa el tratamiento final, obteniéndose las características mecánicas y la estructura metalúrgica del acero inoxidable.
- Tres líneas de recocido brillante, donde se efectúa el tratamiento térmico en hornos eléctricos verticales con atmósfera de amoníaco disociado, con lo que se obtiene un acabado muy brillante, denominado BA.
- Trenes de temple "Skin pass", en el que se consigue una gran homogeneización del grano cristalino y el brillo superficial final.
- Lineas de corte para la fabricación de flejes, chapas, pletinas y discos.
- Trenes "Tension leveller" para conseguir la planicidad deseada en la banda.
- La capacidad de producción del taller de laminación en frío asciende hasta 600.000 Tm/año.

Fábrica